Металлургия будущего: Актюбинский завод ферросплавов показал журналистам, как искусственный интеллект и цифровые двойники трансформируют производство

Актюбинский завод ферросплавов АО «ТНК «Казхром» (входит в Eurasian Resources Group) в преддверии Дня металлурга и в Год цифровизации и искусственного интеллекта в Казахстане провел пресс-тур для представителей, ведущих СМИ, показав журналистам ту сторону тяжелой промышленности, которую обычно не выносят за проходную.

За минувшие пять лет одно из крупнейших металлургических предприятий страны вложило в цифровую трансформацию свыше 5 млрд тенге. Результат – масштабная экосистема цифровых решений, разработанных командой Business & Technology Services (BTS, ИТ-подразделение ERG).

- Мы решили показать журналистам не презентации, а реальное производство – с раскаленным металлом, работающими печами и цифровыми решениями, которые уже встроены в ежедневные операции завода. Цифровизация для нас – это не модный тренд, а инструмент роста в условиях жесткой глобальной конкуренции. Каждый из проектов, реализованных совместно с командой BTS, напрямую влияет на безопасность людей, скорость принятия решений и эффективность производства, - отметил Ержан Абдулабеков, директор Актюбинского завода ферросплавов

Что увидели журналисты

Программа пресс-тура объединила самые зрелищные этапы производства с флагманскими цифровыми проектами, которые сегодня работают на заводе:

• - цифровой двойник плавильного цеха №4
• - система управления производством MES с ИИ-ассистентом MESAlina
• - цифровизация ремонтов
• - автоматизированная система охраны труда
• - автоматизированный предсменный медосмотр
• - корпоративное приложение qollab со встроенным ИИ-помощником ERGiz
   

Цифровой двойник плавильного цеха №4: 3D-модель, которая видит производство насквозь

Один из самых впечатляющих проектов пресс-тура – пилотный цифровой двойник ПЦ-4. Единая веб-платформа, где инженерная диагностика, диспетчеризация цеха и задачи ремонтов объединены в общем 3D-контексте. Температура кожуха печи, уровень расплава, загрузка бункеров, движение конвейеров и статусы оборудования – все показатели отображаются на трехмерной модели цеха в режиме, близком к реальному времени.

Ключевое инженерное достижение – оптимизация решения под стандартные офисные ПК с прямой интеграцией со SCADA и MES. Это снимает инфраструктурные барьеры и превращает цифровой двойник в рабочий инструмент технолога, а не узкоспециализированное решение. В планах – масштабирование подхода на другие цеха и предприятие в целом.

MES и MESAlina: как электронный наряд-задание освобождает мастеров от рутины

Бумажные журналы, ручной учет, устная передача информации перед сменой – все, что десятилетиями было привычной частью производственного процесса, постепенно уходит в прошлое. На смену этим подходам приходит MES – Manufacturing Execution System, система управления производственными процессами, которая обеспечивает контроль и координацию работы производства.

Если ERP-система (например, SAP) отвечает за планирование ресурсов на уровне предприятия, то MES-система работает непосредственно в цехах, на производственных линиях и участках. Система позволяет оперативно контролировать выполнение операций, отслеживать состояние оборудования, фиксировать производственные данные и обеспечивать прозрачность всех процессов на уровне производства.

Как это выглядит на АктЗФ: мастер формирует задачи в интерфейсе MES, после чего система автоматически включает необходимые инструкции по охране труда, а сотрудник подписывает наряд электронной цифровой подписью прямо в мобильном приложении qollab. Встроенный ИИ-ассистент MESAlina анализирует производственные показатели и помогает быстрее реагировать на отклонения. В результате подготовка смены занимает считаные минуты вместо часов, а производственный процесс становится полностью прозрачным и управляемым.

ИИ-ассистент ERGiz: 33 секунды на обработку обращения вместо трех дней

На пресс-туре была представлена работа корпоративного ИИ-ассистента ERGiz, встроенного в супер-приложение qollab. За 4 месяца работы платформа обработала 11 137 обращений от 7 500+ сотрудников 11 предприятий Группы ERG. Медианное время обработки ИИ-ассистента ERGiz – 33 секунды, а средняя медиана обработки обращений HR – до 3-х рабочих дней. Индекс настроения сотрудников – 4,4 из 5.

Только на АктЗФ ERGiz обработал 737 обращений от 514 уникальных сотрудников с индексом настроения 4,44 из 5 – один из самых высоких показателей по Группе. ИИ анализирует эмоциональную окраску каждого запроса и формирует «тепловую карту» социального климата по цехам, позволяя руководителям видеть проблемные зоны в моменте, а не по итогам квартала.

Цифровизация охраны труда

Автоматизированная информационная система охраны труда и промышленной безопасности – единое централизованное IT-решение для оцифровки процессов и консолидации данных в области ОТиПБ. Цель – рост культуры безопасности, повышение эффективности контроля и исполнительской дисциплины, полный переход на электронный документооборот. На АктЗФ уже работают несколько модулей системы.

Электронные наряд-допуски. Преимущества цифрового инструмента:

• - автоматизация проверок, исключающих допуск без выполнения обязательных условий (соответствие результатов испытаний газо-воздушной среды требованиям ПДК, наличие действующего обязательного обучения, правильность оформления нарядов)
• - чек-листы, обязательная ответственность за исполнение мероприятий
• - возможность приостановки, продления, создания копии наряд-допуска
• - применение справочников, повышение оперативности
• - унификация процессов допуска к работам повышенной опасности за счет применения единого решения
• - ОЭЦП для согласования и подписания: юридическая сила, безопасность, мобильность.
   

В системе также реализованы модули контроля критических рисков и поведенческих диалогов безопасности, которые активно используются на производственных площадках. Они помогают своевременно выявлять потенциальные опасности, повышать уровень производственной безопасности и формировать культуру безопасного поведения сотрудников.

Контроль критических рисков – инструмент для контроля защитных барьеров, отсутствие которых может привести к непоправимым последствиям. Сейчас в процесс вовлечены как технические специалисты, так и рабочие. Отвечая на вопросы чек-листа, они не ищут несоответствия – они проверяют наличие защиты ради собственной безопасности. Смена фокуса внимания меняет культуру: перед работой каждый еще раз задумывается о ценности своей жизни и становится более внимательным.

Поведенческие диалоги безопасности формируют безопасное поведение работников через регулярные наблюдения и диалоги руководителей и специалистов с работниками непосредственно на их рабочих местах. Беседы проводятся как по поводу как замеченных опасных действий и условий, так и фактов безопасного выполнения работ. Цифровой инструмент  позволяет фиксировать результаты проведенных диалогов.

ИИ-ассистент ERGiz имеет доступ к данным о проведенных проверках и диалогах безопасности,  анализирует консолидированную информацию, выявляет нежелательные тенденции для предупреждения рисков и последствий. Доступ к цифровым данным позволяет контролировать процессы безопасности здесь и сейчас.

Забота о здоровье металлургов каждую смену

Гости пресс-тура посетили медпункт, где работает автоматизированная система предсменного медосмотра (АСМО). Теперь у металлургов на прохождение предсменного и послесменного осмотра уходит несколько минут. Сегодня в 4 медпунктах предприятия установлено 30 аппаратов АСМО. За январь-июнь 2026 года через систему прошло 263 515 осмотров. Ежедневно на АктЗФ осмотры проходят до 1 500 работников.

Аппараты измеряют давление, пульс, температуру и наличие паров алкоголя в выдыхаемом воздухе. Результаты сразу поступают в корпоративное приложение qollab и медицинский центр «Евразия». Если показатели выходят за норму, врачи получают уведомление мгновенно и могут оперативно принять меры. Проект не только снижает риски на производстве, но и помогает выявлять заболевания на ранних стадиях.

Цифровизация ремонтов

Команда BTS разработала сервисы «Оперативное планирование» и «Мобильное ТОРО», которые позволяют быстрее и точнее организовывать ремонтные работы на производственных объектах. Решения объединяют фиксацию дефектов, осмотры оборудования и передачу смены в одном цифровом контуре.

Планирование ремонтов ведется на корпоративной платформе qollab: формируются бригады, создаются задания, заранее видны графики и загрузка персонала. Данные автоматически передаются в SAP и становятся основой для работы мастеров на площадке. Это снижает количество ручных согласований и повышает прозрачность процессов.

На производстве мастер работает через мобильное приложение qollab. Он получает список заданий, видит локации и оборудование, фиксирует дефекты прямо на месте – с фото и описанием. Вся информация сразу попадает в систему, формируя историю осмотров и ремонтов. Руководители в режиме реального времени видят состояние оборудования и ход выполнения работ, что ускоряет принятие решений.

Ранее эти процессы велись вручную: записи в блокнотах, передача информации по телефону, разрозненные фото. Из-за этого данные терялись, а ремонты затягивались. Цифровые сервисы позволили выстроить единую цепочку – от выявления дефекта до его устранения.

Проект создавался в тесном сотрудничестве с производственными командами. Разработчики BTS выезжали на предприятия, изучали реальные рабочие процессы и учитывали опыт мастеров. В результате решение стало практичным инструментом, адаптированным под реальные условия производства.

Сегодня сервисы используются на ключевых предприятиях Группы и становятся основой для дальнейшей цифровизации ремонтных процессов.

- Сегодня журналисты увидели то, что обычно скрыто от глаз широкой публики – как цифровизация и искусственный интеллект встроены в ежедневную работу металлургов. Мы в BTS убеждены: настоящая цифровизация проверяется в цехах. Когда цифровой двойник показывает температуру кожуха печи с точностью до градуса, когда мастер получает наряд-задание за 30 секунд вместо часа, когда ИИ-ассистент отвечает сотруднику быстрее, чем это сделал бы человек – это уже не про ИТ, это про промышленную конкурентоспособность Казахстана. Актюбинский завод ферросплавов сегодня – это флагман цифровой металлургии страны, и мы гордимся, что стали его технологическим партнером, - Магауия Скаков, генеральный директор BTS.

Больше новостей о жизни ERG в официальном телеграм-канале